随着目前国产数控机床的发展速度加快‚缺乏国产配套刀具这一缺陷也就暴露得愈发明显‚数控机床配不到先进的国产刀具‚不得不配“洋刀”。中国刀具行业几十年如一日的产品结构‚在新的发展时期终于暴露出严重缺陷‚拖了制造业现代化的后腿。

  刀具技术的发展对数控机床行业的推动作用不容小觑。如今‚传统的切削加工技术发生了根本的变化‚硬切削、干式切削、高速加工已成为现代切削技术的重要标志‚并带动着切削加工技术水平的提高‚这已成为数控加工的关键技术。这种发展趋势必然要求以制造业为主要服务对象的刀具制造及应用技术迅速发展‚为数控机床业提供大量高速、柔性、复合、环保的数控加工‚而目前‚国内刀具行业的发展状况却很难跟得上数控机床的发展步伐。据了解‚目前我国机床刀具工业呈现出高精度、高效率、高可靠性的刀具80%依赖进口‚而低档刀具的生产能力又有严重过剩的现状。根据业内人士的观点‚目前制约刀具制造企业发展的因素主要有以下三个：劳动力成本低廉制约个性化发展。

   中国人力资源获取成本的低廉最终影响到了刀具业向着个性化发展的步伐。发达国家的机械制造业在20世纪七八十年代就有了比较大的飞跃和革新‚而作为这种飞跃的支撑‚企业的制造装备从通用机床迅速转变为效率高的数控机床、加工中心。之所以会出现这样的变化‚加工要求的提高是一个原因‚而另一个重要的原因是相比设备成本更高的劳动力成本‚也迫使企业不得不走上这样一条道路。这种变革也相应地促进了刀具业的进步―――原来大批量生产的标准刀具‚市场越来越小‚个性化的现代刀具成为主流。

   而中国机械制造业面貌的真正开始改变是在20世纪90年代中期。这种改变尽管带来了机床工具行业一定的发展‚但却并没有出现国外那样显著的快速连锁反应。其中―个重要原因就是‚国内低廉的劳动力成本使得很多企业产生惰性‚更愿意依靠增加低廉的劳动力而不是改用先进设备来满足加工要求。这样就造成通用机床和旧的生产方式在国内还有很大市场‚也就造成标准工具的市场依然庞大‚刀具企业技术革新的动力因此而相对较小。

  劳动力毕竟还是要受到落后的设备和旧的生产方式的制约‚一些企业已经逐步加大对先进设备的投入‚也增加了对先进刀具的需求‚而此时国内多数机床工具企业还依然在大量生产通用设备和刀具‚经过几十年成熟发展的国外现代机床工具企业恰好填补了这一市场空白。“因此‚国内机械制造业的进步并没有迅速带来国内刀具企业的迅速革新。”袁教授强调‚但他也同时指出‚“尽管革新缓慢‚但我们看到‚从机械制造企业到机床企业‚再到刀具企业‚都感受到了必须革新的压力‚都已经开始改变。”

 材料供给和刀具生产的割裂

   刀具材料生产与刀具生产的脱节也制约了刀具质量的提高。按照当年计划经济时代的分工安排‚刀具材料生产由钢铁厂和硬质合金厂承担‚并归属到冶金部‚而刀具生产则由刀具企业具体承担‚归属到机械部。而这种划分直接影响到如今刀具材料生产与刀具生产的脱节。如过去生产高速钢较多的东北某钢厂‚其为刀具行业提供的高速钢尽管对刀具行业本身而言数量不算小‚但对钢厂自己来说‚这部分只占其总产值很小部分‚对其整体利润的影响并不大‚因此也就一直不很重视。

   然而‚刀具对材料本身的要求是很高的‚因此刀具行业不断向钢铁企业提出新的更严格的要求。一方面不断地要求‚另一方面则置若罔闻‚双方之间割裂使得交流难以畅通‚高速钢质量不高也就成为刀具质量难以有效提高的一个重要原因。

  业内专家认为‚原材料生产与刀具生产之间的关系必须打通‚这样才能使刀具材料的开发成为刀具进步的有力、及时的支撑。

  服务意识有待增强现代机床、现代刀具要求的是个性化解决方案的提供‚需要专门的服务力量去了解用户企业的需求‚并向其提供完善的售后服务‚其组成人员不仅需要熟悉自己的刀具产品的性能‚更要熟悉用户企业的加工工艺要求。像国外一些先进的刀具企业‚不仅能够按照用户企业的要求提供个性化解决方案‚甚至能够先于用户企业主动提供更先进的刀具‚积极向用户企业推广‚到用户企业生产现场试刀‚而且产品一旦出现问题都能够及时提供成熟的售后服务。

   但由于受到国内大环境的影响‚国内刀具企业在体制、组织上都存在一些不适应目前市场发展的方面‚包括服务力量的缺失。的确‚由于标准刀具在国内长期居于统治地位‚刀具企业与用户企业之间只存在简单的买卖关系‚有的甚至只是通过代理商‚根本不需要“服务”―――即便需要刀具工艺的改进‚也多由用户企业自己承担。因此‚绝大多数国内刀具企业基本上没有服务力量。而只有刀具企业意识到了服务的重要‚转变理念并且真正下大力气去建设自己的服务队伍‚才可以攻克自己的难点。